Cómo prevenir la corrosión de la carcasa?

La ingeniería de oleoductos es una parte importante de la industria petrolera y la anticorrosión es una parte importante de la ingeniería de oleoductos. La tubería de revestimiento de petróleo se utiliza para transportar diversos medios como petróleo, gas natural y productos químicos. Hacer un buen trabajo anticorrosión en las tuberías de revestimiento de petróleo es una garantía importante para el funcionamiento seguro de la tubería.

Con el desarrollo de la economía nacional, las ventajas del transporte de petróleo por oleoductos son cada vez más evidentes. Los oleoductos están hechos principalmente de tubos sin costura de acero al carbono, tubos soldados por resistencia eléctrica con costura recta (ERW), tubos LSAW o tubos soldados en espiral, y los oleoductos generalmente se colocan en el suelo o se entierran bajo tierra. Independientemente del método de colocación utilizado, cuando las tuberías metálicas entran en contacto con el medio circundante, se producirán reacciones químicas o electroquímicas que provocarán corrosión.

La corrosión es un factor importante que afecta la confiabilidad y la vida útil del sistema de tuberías. La corrosión cambiará la apariencia, el color y las propiedades mecánicas de las tuberías de metal, afectará la calidad del petróleo transportado, acortará la vida útil de la tubería y, en casos graves, provocará fugas, contaminará el medio ambiente e incluso dejará la tubería inutilizable. A medida que la producción de petróleo entra en las etapas intermedia y final, los problemas de corrosión se vuelven cada vez más prominentes y los accidentes por corrosión ocurren con frecuencia, causando pérdidas económicas significativas y graves consecuencias sociales. Por lo tanto, es fundamental comprender las causas, los mecanismos, los factores influyentes y los métodos de control de la corrosión en oleoductos y gasoductos y tomar medidas de protección eficaces. Debido a la complejidad y variabilidad de la corrosión, no existe una única tecnología anticorrosión que sea aplicable de manera universal. Es necesario comprender plenamente el entorno de corrosión y adoptar estrategias de diseño y selección de materiales adecuadas para la protección.

El papel de la carcasa:

Durante el proceso de perforación, la carcasa de petróleo cumple la función de soportar y proteger la pared del pozo. Puede evitar que la pared del pozo se derrumbe y garantizar el avance sin problemas del trabajo de perforación. Una vez finalizado el pozo de petróleo y gas, la carcasa actúa como un canal para transportar el petróleo y el gas desde la formación subterránea hasta el equipo de producción de petróleo en la superficie o el oleoducto. Puede soportar el duro entorno de alta presión, alta temperatura y corrosión en el pozo para garantizar el transporte seguro de petróleo y gas.

Además, la tubería de revestimiento de petróleo también se puede utilizar en procesos como la explotación estratificada y la inyección de agua. Al instalar tuberías de revestimiento de diferentes especificaciones en diferentes capas, se pueden explotar por separado diferentes capas de petróleo y gas, mejorando así la tasa de recuperación de petróleo y gas. Al mismo tiempo, la tubería de revestimiento de inyección de agua se puede utilizar para inyectar agua en el suelo para mantener la presión de formación y promover el flujo y la explotación de petróleo y gas.

Tecnología anticorrosión de carcasa:

La corrosión de la carcasa se ve afectada por muchos factores, incluida la presión parcial del gas corrosivo, la temperatura ambiente, el contenido de agua, la salinidad, el caudal, el valor del pH, etc. Las siguientes son algunas tecnologías comunes de protección contra la corrosión de carcasas:

1. Sellado de cemento y anticorrosión.
Análisis inicial: Los primeros hallazgos mostraron que el daño a la carcasa se debió principalmente a un sellado de cemento incompleto, lo que provocó la intrusión de gases corrosivos en la formación. Con el fin de mejorar la resistencia a la corrosión de la carcasa, en la década de 1980 se propuso un método para aumentar la cantidad de reinyección de cemento. Aunque este método reduce el grado de corrosión hasta cierto punto, no puede prevenirla por completo, por lo que su efecto en la mejora de la resistencia a la corrosión es limitado.

2. Utilice tuberías de aleación resistentes a la corrosión.
Soluciones materiales: Desde el año 2000, la estrategia anticorrosión para las tuberías de revestimiento de petróleo en alta mar ha cambiado hacia el uso de soluciones materiales para mejorar la resistencia a la corrosión. A través de años de investigación de laboratorio, se han desarrollado y evaluado materiales de aleación como tuberías que contienen cromo (como 1Cr, 3Cr, 9Cr, 13Cr) adecuados para yacimientos de petróleo y gas en alta mar, en condiciones específicas de temperatura, presión y gas corrosivo.

3. Inyección de inhibidor de corrosión.
Protección química: Durante el proceso de finalización, si la formación contiene petróleo y gas corrosivos, se agregan inhibidores de corrosión químicos al fluido del pozo para evitar la formación de incrustaciones, la deposición de cera y la corrosión. El uso de inhibidores de corrosión químicos es un método de protección común en el extranjero. Según las condiciones específicas del yacimiento de petróleo y gas, el inhibidor de corrosión se puede inyectar de forma intermitente o continua, y la cantidad de inyección se puede ajustar según el entorno corrosivo. Aunque el uso de inhibidores de corrosión aumenta los costos, tiene un impacto positivo en la producción.

4. Aplicar revestimiento resistente a la corrosión.
Método de recubrimiento: En el caso de la carcasa, la aplicación de un recubrimiento resistente a la corrosión es un método de protección eficaz. Algunos yacimientos petrolíferos utilizan tecnología de nitruración para tratar el interior y el exterior de la carcasa para protegerla contra la corrosión, que tiene una buena resistencia al desgaste, pero acelerará la corrosión dentro de la carcasa hasta cierto punto. Además, también se utilizan recubrimientos de polvo epoxi, recubrimientos nano de titanio, recubrimientos epoxi fenólicos, etc. para una protección adicional.

Medidas anticorrosión adicionales para la carcasa:

1. Asegúrese de que la calidad del agua cumpla con los estándares
Separar el agua limpia y sucia: Al inyectar agua, separe el agua limpia y sucia para evitar introducir agua sucia en el sistema, reducir la introducción de fuentes de corrosión y, por lo tanto, reducir el riesgo de corrosión de la carcasa.
Fortalecer la limpieza de las tuberías principales de agua: limpiar periódicamente las tuberías principales de agua para garantizar que la calidad del agua cumpla con los estándares, reducir la acumulación de fuentes de corrosión, garantizar que la calidad del agua en la estación y el fondo del pozo cumpla con los estándares y controlar la corrosión en la fuente.

2. Proteger los pozos de inyección de agua recién puestos en funcionamiento
Uso de bactericidas: En los pozos de inyección de agua recién puestos en funcionamiento, se utiliza principalmente un fluido de protección anular que contiene bactericidas para inhibir el crecimiento bacteriano y reducir la corrosión.
Adición regular: Establecer un sistema de adición regular de fungicidas para mantener la eficacia del fluido de protección anular y garantizar la protección contra la corrosión a largo plazo.

3. Reducir el desgaste mecánico
Instalar anillos de goma: Instale anillos de goma en las juntas de la tubería de aceite para reducir la fricción y el desgaste durante el funcionamiento y evitar que la tubería de aceite raye la carcasa.
Utilice centralizadores: Instale centralizadores en áreas con desviación severa del pozo para mantener la tubería estable durante las operaciones, reducir el contacto directo con la carcasa y, por lo tanto, reducir el desgaste mecánico.

4. Cómo lidiar con la corrosión causada por bacterias reductoras de sulfato (SRB)
Inyección de agua o vapor a alta temperatura: en caso de corrosión severa por SRB bajo incrustaciones, la inyección regular de agua o vapor a alta temperatura a 100 °C en el espacio anular puede eliminar eficazmente el SRB e inhibir su crecimiento.
Evite la adopción prematura de protección catódica y carcasa revestida

Adopción retrasada: evitar promover el uso de protección catódica y revestimiento revestido hasta que la corrosión del revestimiento esté controlada de manera efectiva. Esto se debe a que si las medidas de control de la corrosión no se han implementado por completo, la protección catódica y los recubrimientos pueden no ser tan efectivos como se esperaba, lo que potencialmente genera costos de mantenimiento y complejidad adicionales.

Al tomar las medidas anteriores, se puede controlar y reducir eficazmente la corrosión de la carcasa y se puede mejorar la vida útil y la seguridad de la carcasa. En aplicaciones prácticas, la estrategia anticorrosión debe ajustarse según la situación específica para garantizar la estabilidad y seguridad de la producción de petróleo. En resumen, la protección contra la corrosión de la carcasa implica una variedad de tecnologías, cada una de las cuales apunta a diferentes problemas de corrosión. La aplicación efectiva de estos métodos puede mejorar en gran medida la seguridad y durabilidad de la carcasa y garantizar su funcionamiento confiable durante la producción de petróleo y gas.

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