Defectos de soldadura comunes en tuberías soldadas

Los defectos de soldadura más comunes en tuberías soldadas son principalmente los siguientes:

1. Porosidad
La porosidad es el defecto de soldadura más común, que se forma por la incapacidad del gas en la soldadura de liberarse completamente durante el proceso de solidificación. La porosidad reducirá la resistencia y el rendimiento de sellado de la soldadura, e incluso provocará la ruptura de la soldadura.

2. Inclusión de escoria
La inclusión de escoria es la incapacidad de eliminar por completo la materia extraña, como impurezas y óxidos, durante la soldadura, lo que hace que estas impurezas queden atrapadas dentro de la soldadura. La inclusión de escoria reducirá la resistencia y el rendimiento de sellado de la soldadura.

3. Grietas
Durante el proceso de soldadura, pueden aparecer grietas en la soldadura debido al efecto del estrés térmico u otras razones. Las grietas pueden provocar la rotura de la soldadura y reducir la resistencia y el rendimiento de sellado de la soldadura.

4. Tensión residual de la soldadura
Durante el proceso de soldadura, la tensión térmica puede provocar ciertas tensiones residuales en la soldadura y el material base. Esta tensión puede afectar la deformación y el rendimiento de las piezas soldadas.

5. Poros
Los poros son pequeños poros que normalmente no tienen un efecto significativo en la resistencia y el rendimiento de sellado de la soldadura. Sin embargo, cuando la densidad de poros es grande, la resistencia de la soldadura puede verse reducida.

6. Temperatura de soldadura demasiado alta o demasiado baja
Durante el proceso de soldadura, si la temperatura es demasiado alta o demasiado baja, la soldadura puede no fundirse por completo o fundirse de forma desigual, lo que afecta a la calidad de la soldadura.

7. Desviación de la soldadura
El fenómeno en el que la soldadura se desvía de la posición de diseño se denomina desviación de la soldadura. La desviación de la soldadura afectará la resistencia y el rendimiento de sellado de la unión soldada.

8. Tamaño de soldadura no calificado
Si el tamaño de la soldadura es demasiado grande o demasiado pequeño, la resistencia y el rendimiento de sellado de la unión soldada se reducirán.

9. Junta de soldadura floja
La junta soldada no está bien combinada, lo que da como resultado soldaduras flojas y baja resistencia.

10. La junta soldada no es firme
No se logró lograr suficiente resistencia de soldadura durante la soldadura, y la junta es fácil de aflojar o caer.

11. Deformación de la soldadura
Durante el proceso de soldadura, el tamaño o la forma de la junta soldada cambia debido a la deformación causada por la expansión térmica.

12. Superficie de soldadura desigual
Durante el proceso de soldadura, la superficie de la soldadura no puede ser plana, lo que afecta la apariencia y el efecto de uso.

Los anteriores son defectos de soldadura comunes de las tuberías soldadas. Estos defectos tendrán un impacto negativo en la resistencia, el sellado y la durabilidad de las tuberías soldadas. Por lo tanto, los operadores de soldadura deben controlar estrictamente los parámetros de soldadura, verificar la calidad de la soldadura y abordar los defectos de soldadura a tiempo durante la soldadura para garantizar la calidad y confiabilidad de las juntas soldadas.

Factores que afectan la calidad de la soldadura:

Las soldaduras se pueden ver en todas partes en nuestras vidas, desde puertas de hierro y vallas en casa hasta automóviles, barcos e incluso cohetes. La calidad de las soldaduras es el factor principal para garantizar su seguridad. A continuación, se utiliza la soldadura por arco manual más utilizada como ejemplo para ilustrar los factores que afectan la calidad de la soldadura.

1. Tamaño de la corriente
Si la corriente es demasiado pequeña, es probable que la soldadura sea estrecha y poco profunda, por lo que la resistencia de la soldadura no cumple con los requisitos.

Si la corriente es demasiado grande, es fácil quemar el cuerpo soldado y es más desafiante para el nivel técnico del soldador. Al soldar barras de acero con una corriente demasiado grande, es fácil que las barras de acero se quemen o incluso se quemen. Por lo tanto, la elección del tamaño de la corriente debe ser adecuada.

2. Ángulo de inclinación de la varilla de soldadura

a. Bisel excesivo
El bisel excesivo del ángulo de la varilla de soldadura hará que el arco sea inestable y aparecerán salpicaduras obvias durante la soldadura. Al mismo tiempo, la velocidad de soldadura también se verá afectada, lo que dará como resultado una disminución en la calidad de la soldadura.

b. Ángulo plano
El ángulo de la varilla de soldadura plana generalmente se considera el mejor ángulo, que no solo estabiliza el arco, sino que tampoco afecta demasiado la velocidad de soldadura, al mismo tiempo que garantiza la apariencia y la calidad de la soldadura.

c. Ángulo obtuso
El ángulo obtuso de la varilla de soldadura producirá una gran cantidad de metal fundido en el punto de soldadura, lo que dará como resultado soldaduras desiguales y propensas a defectos como grietas.

d. Ángulo agudo
El ángulo agudo de la varilla de soldadura acortará la longitud del arco y aumentará el metal fundido en el punto de soldadura, lo que dará como resultado problemas de calidad como deformación y deformación de la soldadura.

3. Velocidad de soldadura

La velocidad de soldadura debe ser apropiada y uniforme. Una velocidad demasiado rápida dará como resultado una profundidad y un ancho de soldadura insuficientes, y una velocidad demasiado lenta provocará fácilmente quemaduras. La soldadura a velocidad uniforme puede garantizar la calidad general y evitar la concentración de presión causada por una velocidad desigual.

4. Tamaño de la varilla de soldadura

El tamaño de la varilla de soldadura determina directamente la elección y la velocidad de la corriente. Cuanto más grande sea la varilla de soldadura, mayor será la corriente necesaria y, cuanto mayor sea la corriente, más difícil será controlarla. Por lo tanto, una soldadura de alta resistencia y alta calidad requiere una tecnología extremadamente alta.

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