Control de fabricación de tuberías soldadas por alta frecuencia

Control de fabricación de tuberías soldadas por alta frecuencia

1. Control de la separación de la tubería
Ajuste el volumen de extrusión del rodillo de presión para que ambos extremos de la soldadura queden alineados, con un ángulo de apertura de 7 grados y una separación de soldadura de 1-3 mm. Una separación excesiva puede provocar soldaduras deficientes, sin fusión o agrietamiento. Una separación insuficiente, debido a un calor excesivo, puede causar quemaduras, salpicaduras de metal fundido y una gran cantidad de material, lo que afecta la calidad de la soldadura. (Causas de las salpicaduras de metal: presión excesiva en el borde del tubo fundido, presión de vapor dentro de la soldadura mayor que la presión superficial).

2. Control de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia
La bobina de inducción debe estar alineada con el eje central de la tubería de acero, y la distancia entre el extremo frontal del anillo de inducción y el eje central del rodillo de presión debe ser lo más cercana posible a la tubería de acero, ya que esto reduce la resistencia de la soldadura. El acoplamiento de la bobina de inducción debe ser lo más delgado posible. Cuando se utiliza el solape, el ancho del anillo de inducción debe ser igual al diámetro de la tubería. La elección de un solape simple o doble influye considerablemente en la frecuencia de oscilación de alta frecuencia y en la eficiencia de salida.

3. Control de posición de la resistencia (también conocida como barra magnética)
La resistencia es un grupo o una barra magnética específica cuya sección transversal representa el 70 % de la sección transversal de la tubería. Su función es reforzar la inducción electromagnética y concentrar el calor de las corrientes parásitas en el borde de la soldadura. En ocasiones, se añade una barra magnética al exterior de la soldadura, que también cumple una función de soporte. La temperatura de la barra magnética influye considerablemente en la permeabilidad: a mayor temperatura, menor permeabilidad. La barra magnética debe colocarse en la zona de calentamiento en V, en la parte frontal, en el centro del rodillo de presión. La posición del polo magnético y la permeabilidad afectan directamente a la eficiencia y la calidad de la soldadura.

4. Control del calor de salida
El calor de entrada se refiere a la potencia de alta frecuencia aplicada a la soldadura del tubo de acero. Si el calor de entrada es insuficiente y la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el borde del tubo no alcanza la temperatura de soldadura, lo que provoca la formación de grietas sin soldar o sin penetración. Por otro lado, si el calor de entrada es excesivo y la velocidad de soldadura es demasiado lenta, se produce sobrecalentamiento, lo que puede provocar la ruptura de la soldadura, salpicaduras de metal y la formación de poros. Ajustando el voltaje de alta frecuencia o la velocidad de soldadura, se controla la cantidad de calor de entrada para evitar la falta de penetración o la soldadura defectuosa, cumpliendo así con los requisitos de calidad.

En resumen, el proceso de producción de tubos soldados por alta frecuencia es un proceso especial. Cada etapa es crucial, por lo que un control estricto es fundamental para la calidad de la soldadura y la eficiencia energética.