Defectos comunes en el área de soldadura de tubos de acero soldados en espiral

Defectos comunes en el área de soldadura de tubos de acero soldados en espiral:
 
Los defectos que son propensos a ocurrir en la zona de soldadura por arco sumergido incluyen poros, grietas calientes y socavaduras.
 
1. Burbujas. 

Las burbujas se producen principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está oculto en el metal de soldadura en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, el agua y la humedad. del alambre de soldadura y la soldadura y otras sustancias, seguido del hecho de que el fundente debe secarse bien para eliminar la humedad. Además, también son muy eficaces aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido.

Medidas preventivas: en términos generales, los poros de soldadura y los defectos de inclusión de escoria causados por la contaminación del alambre de soldadura o el fundente son continuos. Cuando el sistema de imágenes encuentra que toda la soldadura tiene poros o inclusiones de escoria, se debe considerar primero el alambre de soldadura y el fundente. la pureza del alambre de soldadura, reemplace el fundente y verifique si hay manchas de aceite u óxido en la superficie del alambre de soldadura. Otra situación es que la soldadura presoldada tiene una conexión de gas en forma de panal para garantizar que la soldadura. La soldadura interna no se realiza en el horno de carbón, es necesario aumentar la corriente del cable 1 y el cable 2, o se debe reducir la velocidad de soldadura para que los poros en el derretimiento tengan suficiente tiempo para salir de la piscina.

 
2. Cracking de azufre (grietas provocadas por el azufre). 
Grietas causadas por sulfuros en la zona de segregación de azufre que ingresan al metal de soldadura al soldar placas con zonas de segregación de azufre fuerte (especialmente acero de ebullición suave). La razón es que la zona de segregación de azufre contiene sulfuro de hierro de bajo punto de fusión y la presencia de hidrógeno en el acero. Por lo tanto, para evitar esta situación, es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos zona de segregación de azufre. En segundo lugar, también es necesario limpiar y secar la superficie de soldadura y el fundente.

3. Grietas térmicas. 

En la soldadura por arco sumergido se pueden producir grietas calientes en el cordón de soldadura, especialmente en los cráteres de inicio y extinción del arco. Para eliminar este tipo de grietas, las placas de respaldo generalmente se instalan en los puntos de inicio y extinción del arco, y al final de la soldadura a tope de la bobina de la placa, el tubo soldado en espiral se puede invertir y soldar en la soldadura de la pila. Es más probable que ocurran grietas en caliente cuando la tensión de soldadura es alta o cuando el contenido de Si en el metal de soldadura es alto.

Medidas preventivas: cuando se encuentra una grieta, se requieren muestras de decapado o ranuras de soldadura de reparación para confirmar si se trata de una grieta de soldadura interna o una grieta de soldadura externa. Las grietas que aparecen en la soldadura de precisión son generalmente grietas de soldadura externas. El método de prevención consiste en reducir la energía de la línea de soldadura, es decir, reducir la corriente de soldadura y el voltaje del arco del alambre de soldadura externo, reducir la excentricidad de la soldadura externa y aumentar el alargamiento en seco del alambre de soldadura externo.

 
4. Inclusión de escorias de soldadura. 
La inclusión de escoria de soldadura significa que parte de la escoria de soldadura permanece en el metal de soldadura.
 
5. Mala penetración de la soldadura. 
La superposición metálica de las soldaduras interior y exterior no es suficiente y, en ocasiones, no se penetra la soldadura. Esta condición se llama penetración insuficiente de la soldadura.
 
6. Rebajado. 

El corte socavado es una ranura en forma de V que aparece en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. El socavado ocurre cuando la velocidad de soldadura, la corriente, el voltaje y otras condiciones son inapropiadas. Entre ellos, es más probable que una velocidad de soldadura demasiado alta cause defectos de socavación que una corriente inadecuada.

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