Proceso de fabricación de conformado térmico de acero sin costura de gran diámetro

El proceso de fabricación de conformado térmico incluye extrusión en caliente y laminado en caliente sin costura de gran diámetro de dos formas, la primera se utiliza principalmente para producir juntas de tubería compuesta, que aplica la producción de tubería compuesta sin costura.

El laminado es un método tradicional para preparar tubos de acero sin costura de gran diámetro. El laminado en caliente del compuesto está sustancialmente por debajo de la soldadura a presión, si la deformación es lo suficientemente grande, la presión ejercida por el rollo de metal dañaría la superficie de la película de óxido, el contacto atómico con la superficie, por lo que las dos superficies se sueldan entre sí. . Las ventajas y desventajas del rolado fueron las siguientes:
① Ventajas: alta productividad, buena calidad, bajo costo y puede ahorrar una gran cantidad de pérdida de materiales metálicos y, por lo tanto, es una aplicación extremadamente amplia de la tecnología de producción de materiales compuestos. Rollo de lámina compuesta de unión, el 90% de la placa compuesta total, y se aplica a menudo al espesor de la pared de la tubería de menos de 32 mm de procesamiento.
② Desventajas: inversión única, pero también muchas combinaciones de materiales no se pueden lograr mediante el complejo rodante. Actualmente el más utilizado es el uso de procesos de laminación de acero al carbono, fabricación de juntas de tubería compuesta de acero inoxidable.

La extrusión en caliente se lleva a cabo generalmente para el tubo de metal doble, denominada extrusión compuesta (coextrusión). La extrusión compuesta es actualmente la mejor manera de producir tubos compuestos sin soldadura de acero inoxidable y aleación con alto contenido de níquel, el método de fabricación de un tubo compuesto antes de exprimirlo de tres maneras: forjando la perforación del tocho y amplificando por extrusión térmica; fundición por rotación centrífuga directa; con partículas de polvo resistentes a la corrosión. Hay dos materias primas metálicas que se utilizan dentro y fuera del polvo, llamada tecnología "NUVAL", puede desarrollar una nueva aleación, pero la preparación del polvo es demasiado costosa. Las desventajas de la coextrusión son:
① Ventajas: la interfaz está unida metalúrgicamente; Las fuerzas involucradas en el proceso de extrusión son completamente estresantes, es particularmente adecuado para la trabajabilidad en caliente, el procesamiento de alta aleación y la baja plasticidad de los metales.
② Desventajas: debido a que la combinación depende de los elementos del proceso de extrusión en muy poco tiempo, la difusión de la interfaz, generalmente debido a la presencia de la película de óxido, se ve afectada actualmente, actualmente se limita a la extrusión compuesta de acero al carbono compuesto, acero inoxidable y alto contenido de níquel. aleaciones entre Cabe señalar que una pequeña resistencia a la deformación de la extrusión en caliente, lo que permite un alto grado de deformación de cada uno, lo que resulta en una mayor rugosidad de la superficie, por lo que luego se laminan a la extrusión en caliente (o estirado) del método de fabricación de un tubo compuesto.