ASTM A500 Detección de defectos en la superficie de tubos rectangulares

Los defectos superficiales de los tubos rectangulares ASTM A500 incluyen:

1. Doblar
Existe en la superficie exterior o interior del tubo rectangular ASTM A500 en estado lineal o espiral, continuo o discontinuo. El principal motivo del plegado es la calidad de la tubería. El plegado en sí o la superficie es pobre, hay inclusiones, hay rayones y grietas graves, hay bordes y esquinas en el área pulida y se pliega después del estiramiento. Para evitar pliegues, se debe mejorar la calidad de la tubería y se debe prestar atención a la inspección y pulido.

2. Pozo de tubo rectangular

Este es uno de los defectos superficiales de las tuberías rectangulares ASTM A500. Se distribuye en depresiones locales en diferentes zonas de la superficie del tubo de acero. Algunas son periódicas y otras son irregulares. Las abolladuras son causadas por incrustaciones u otros factores. Durante el proceso de estirado o enderezamiento, se presiona suciedad dura contra la superficie del tubo de acero o se retira la piel existente en la superficie del tubo de acero. Cuando hay marcas en espiral suaves o afiladas en la superficie exterior, se debe inspeccionar la plancha. Debido a la posición y ángulo incorrectos del rodillo enderezador, se produce fricción entre el tubo de acero y el borde del rodillo enderezador durante el enderezamiento, y aparecen ranuras de desgaste en el hombro y el rodillo enderezador. Cuando los extremos de los tubos de acero se doblan demasiado, pueden aparecer hoyos en la superficie exterior del tubo de acero.

3. Piel del puente
Su característica es que las superficies interior y exterior del tubo rectangular ASTM A500 están separadas de la matriz metálica y algunas son grumosas y discontinuas. Pueden o no arraigarse en la pared del tubo, pero no se pueden desprender de forma natural.

4. Fideos picados
Se caracteriza por pequeños hoyos en la superficie de la tubería de acero. La principal causa de la superficie picada son las picaduras producidas durante el proceso de decapado. Después del recocido, la lámina de hierro se espesa y se endereza, y luego se presiona contra la superficie de la tubería de acero para formar tuberías de acero con superficie picada. El ambiente de almacenamiento es húmedo e incluso pueden ocurrir picaduras después de que ingresa agua, y se formarán picaduras después de eliminar las manchas de óxido.

Método de detección para la detección de defectos superficiales de tubos rectangulares ASTM A500:

1. Pruebas ultrasónicas
Durante la propagación del haz de sonido con energía sonora de alta frecuencia en el tubo, se refleja cuando golpea la superficie interna o los defectos, descubriendo así defectos. La cantidad de energía sonora reflejada es función de la direccionalidad y naturaleza de la superficie o defecto interior y de la impedancia acústica de dichos reflectores. Por lo tanto, la energía sonora reflejada por diversos defectos o superficies internas se puede utilizar para detectar la ubicación del defecto, el espesor de la pared o la profundidad del defecto debajo de la superficie. Las pruebas ultrasónicas son un método de prueba no destructivo ampliamente utilizado. Sus principales ventajas son la alta sensibilidad de detección y la capacidad de detectar pequeñas grietas; Gran capacidad de penetración y capacidad de detectar secciones más gruesas.

2. Detección de fallas por corrientes de Foucault
La prueba de corrientes de Foucault es adecuada para inspeccionar defectos debajo de la superficie de tubos rectangulares ASTM A500, y la profundidad generalmente no excede los 6-7 mm. Hay dos tipos de pruebas de corrientes parásitas: el método de colocación de bobina y el método de bobina pasante. Si hay defectos en la superficie de la pieza fundida, las características eléctricas de las corrientes parásitas se distorsionarán, permitiendo detectar la presencia de defectos. La principal desventaja de las pruebas de corrientes parásitas es que no pueden mostrar directamente el tamaño y la forma de los defectos que se detectan. Generalmente sólo se puede determinar la ubicación superficial y la profundidad del defecto.

3. Detección de rayos
Generalmente se utilizan rayos X o rayos gamma como fuente de radiación, por lo que se requieren equipos generadores de radiación y otras instalaciones auxiliares. Cuando el tubo rectangular ASTM A500 se coloca en un campo de radiación, la intensidad de la radiación se ve afectada por defectos dentro de la pieza fundida. La intensidad de la radiación emitida a través del yeso varía localmente dependiendo del tamaño y la naturaleza del defecto, formando una imagen radiográfica del defecto, que puede visualizarse y registrarse con una película radiográfica, o detectarse y observarse en tiempo real con una pantalla fluorescente. o detectado con un contador de radiación. Además, el uso de sistemas de rayos X de microenfoque con fuentes puntuales aproximadas también elimina virtualmente los bordes borrosos producidos por dispositivos de enfoque más grandes, lo que da como resultado contornos de imagen más nítidos. El uso de sistemas de imágenes digitales puede mejorar la relación señal-ruido de las imágenes y mejorar aún más la claridad de la imagen.

4. Pruebas de partículas magnéticas
Es adecuado para detectar defectos superficiales y defectos a varios milímetros de profundidad debajo de la superficie. Se requieren equipos de magnetización de CC y polvo magnético para las operaciones de prueba. Se utiliza equipo de magnetización para generar un campo magnético en las superficies interior y exterior de la pieza fundida, y se utiliza polvo magnético o suspensión magnética para revelar defectos. Cuando el tubo cuadrado genera un campo magnético dentro de un cierto rango, los defectos en el área magnetizada generarán un campo magnético de fuga. Cuando se rocía polvo o suspensión magnéticos, el polvo magnético es atraído y puede revelar defectos.

5. Penetración de líquidos
La prueba de líquidos penetrantes se utiliza para inspeccionar varios defectos de apertura en la superficie de tubos rectangulares ASTM A500. Una prueba de penetración comúnmente utilizada es una prueba de coloración, que implica remojar o rociar un líquido coloreado con alta capacidad de penetración sobre la superficie de la pieza fundida. El penetrante penetra en los defectos abiertos, la capa de penetrante de la superficie se limpia rápidamente y se rocía un agente revelador de fácil secado sobre la superficie de la pieza fundida. Después de succionar el penetrante restante en el defecto abierto, el agente de imagen se tiñe para reflejar la forma, el tamaño y la distribución del defecto. Además de las pruebas de color, las pruebas de penetrantes de fluorescencia también son un método comúnmente utilizado para las pruebas de líquidos penetrantes. Se requiere una lámpara ultravioleta para la irradiación y la observación, y su sensibilidad de detección es mayor que la de la detección de color.

Go here to learn more: Manufacturing process and application fields of square tubes