Método de detección de fallas en tuberías de acero al carbono

Los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados para tuberías de acero al carbono son: prueba ultrasónica (UT), prueba de partículas magnéticas (MT), prueba de líquidos penetrantes (PT) y prueba de rayos X (RT).

La aplicabilidad y las limitaciones de las pruebas ultrasónicas son:
Utiliza principalmente la fuerte penetrabilidad y la buena direccionalidad de las ondas ultrasónicas para recolectar el reflejo de las ondas ultrasónicas en diferentes medios y convertir las ondas de interferencia en señales digitales electrónicas en la pantalla para realizar una detección de fallas no destructiva. Ventajas: sin daños, sin impacto en el rendimiento del objeto inspeccionado, imágenes precisas de la estructura interna de materiales opacos, una amplia gama de aplicaciones de detección, adecuadas para metales, no metales, materiales compuestos y otros materiales; posicionamiento de defectos más preciso ; sensible a defectos de área, alta sensibilidad, bajo costo, alta velocidad, inofensivo para el cuerpo humano y el medio ambiente.

Limitaciones: Las ondas ultrasónicas deben depender de medios y no pueden propagarse en el vacío. Las ondas ultrasónicas se pierden y dispersan fácilmente en el aire. Generalmente, la detección requiere el uso de acopladores que conectan los objetos de detección, y los medios como (agua desionizada) son comunes.

La aplicabilidad y las limitaciones de las pruebas de partículas magnéticas son:
1. La inspección de partículas magnéticas es adecuada para detectar discontinuidades de tamaño pequeño en la superficie y cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos, y el espacio es extremadamente estrecho y difícil de ver visualmente.
2. La inspección de partículas magnéticas puede detectar piezas en varias situaciones y también puede detectar varios tipos de piezas.
3. Se pueden encontrar defectos como grietas, inclusiones, rayitas, puntos blancos, pliegues, cierres fríos y holguras.
4. La prueba de partículas magnéticas no puede detectar materiales de acero inoxidable austenítico y soldaduras soldadas con electrodos de acero inoxidable austenítico, ni puede detectar materiales no magnéticos como cobre, aluminio, magnesio y titanio. Es difícil encontrar delaminaciones y pliegues con rayones superficiales en la superficie, agujeros profundos enterrados y ángulos de menos de 20° con la superficie de la pieza de trabajo.

Las ventajas de la detección de penetrantes son: 1. Puede detectar varios materiales, 2. Tiene alta sensibilidad, 3. Tiene pantalla intuitiva, operación conveniente y bajo costo de detección.
Las deficiencias de las pruebas de penetración son: 1. No es adecuada para inspeccionar piezas de trabajo hechas de materiales porosos sueltos y piezas de trabajo con superficies ásperas 2. La prueba de penetración solo puede detectar la distribución superficial de los defectos y es difícil determinar la profundidad real de defectos, por lo que es difícil de detectar Evaluación cuantitativa de los defectos. El resultado de la detección también está muy influenciado por el operador.

Aplicabilidad y limitaciones de las pruebas radiográficas:
1. Es más sensible a la detección de defectos de tipo volumen y es más fácil caracterizar los defectos.
2. Los negativos radiográficos son fáciles de conservar y tienen trazabilidad.
3. Muestre visualmente la forma y el tipo de defectos.
4. Desventajas No se puede ubicar la profundidad de enterramiento del defecto. Al mismo tiempo, el espesor de detección es limitado. La película negativa debe lavarse especialmente, es perjudicial para el cuerpo humano y el costo es alto.